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管道吹扫与清洗

发布时间:2024/05/10

一、一般规定

1、管道在压力试验合格后,应进行吹扫与清洗。并应编制管道吹扫与清洗方案。

2、管道吹扫与清洗方法,应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定,并应符合下列规定:

1)公称尺寸大于或等于600mm的液体或气体管道,宜采用人工清理。

2)公称尺寸小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。

3)公称尺寸小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。

4)蒸汽管道应采用蒸汽吹扫,非热力管道不得采用蒸汽吹扫。

5)对有特殊要求的管道,应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。

6)需要时可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。

3、管道吹扫与清洗前,应仔细检查管道支吊架的牢固程度,对有异议的部位应进行加固。

4、对不允许吹扫与清洗的设备及管道,应进行隔离。

5、管道吹扫与清洗前,应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀(或止回阀阀芯)等管道组成件暂时拆除,并应以模拟体或临时短管替代,待管道吹洗合格后应重新复位。对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。

6、吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道。

7、为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气管道及排放管道,应预先吹扫与清洗干净后再使用。

8、管道吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线,并应挂警示牌。

9、空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时,应采取在排放口安装消音器等措施。

10、化学清洗废液、脱脂残液及其他废液、污水的处理和排放,应符合国家现行有关标准的规定,不得随地排放。

11、管道吹扫与清洗合格后,除规定的检查和恢复工作外,不得再进行其他影响管内清洁的作业。

12、化学清洗和脱脂作业时,操作人员应按规定穿戴专用防护服装,并应根据不同清洗液对人体的危害程度佩戴防护眼镜、防毒面具等防护用具。

13、管道吹扫与清洗合格后,施工单位应会同建设单位或监理单位共同检查确认,并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程(封闭)记录”,其格式宜符合本规范表A.0.17和表A.0.7的规定。

二、水冲洗

1、管道冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时,水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。

2、管道水冲洗的流速不应低于1.5m/s,冲洗压力不得超过管道的设计压力。

3、冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。排水时,不得形成负压。

、管道水冲洗应连续进行,当设计无规定时,排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致。

5、对有严重锈蚀和污染的管道,当使用一般清洗方法未能达到要求时,可采取将管道分段进行高压水冲洗。

6、管道冲洗合格后,应及时将管内积水排净,并应及时吹干。

三、空气吹扫

1、空气吹扫宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力,吹扫流速不宜小于20m/s。

2、吹扫忌油管道时,应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。

3、空气吹扫时,应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板进行检验,吹扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。

4、当吹扫的系统容积大、管线长、口径大,并不宜用水冲洗时,可采取“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时,向系统充注的气体压力不得超过0.5MPa,并应采取相应的安全措施。

四、蒸汽吹扫

1、蒸汽管道吹扫前,管道系统的绝热工程应已完成。

2、为蒸汽吹扫安装的临时管道,应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工,安装质量应符合本规范的有关规定。应在临时管道吹扫干净后,再用于正式蒸汽管道的吹扫。

3、蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不应小于30m/s

4、蒸汽吹扫前,应先进行暖管,并应及时疏水。暖管时,应检查管道的热位移,当有异常时,应及时进行处理。

5、蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。

6、蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。

7、排放管应固定在室外,管口应倾斜朝上。排放管直径不应小于被吹扫管的直径。

8、通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道,经蒸汽吹扫后应对吹扫靶板进行检验。最终验收的靶板应做好标识,并应妥善保管。

五、脱脂

1、忌油管道系统应按设计文件规定进行脱脂处理。

、脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。

3、对有明显油渍或锈蚀严重的管子进行脱脂时,应先采用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油渍和锈蚀后,再进行脱脂。

4、脱脂剂应按设计规定选用。当设计无规定时,应根据脱脂件的材质、结构、工作介质、脏污程度及现场条件选择相应的脱脂剂和脱脂方法。

5、脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具有产品质量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按规定进行妥善保管。

6、脱脂、检验及安装使用的工器具、量具、仪表等,应按脱脂件的要求预先进行脱脂后再使用。

7、脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净,并应用清洁、无油压缩空气或氮气吹干,不得采用自然蒸发的方法清除残液。当脱脂件允许时,可采用清洁无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。

8、有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后,宜采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施进行密封保护。

六、化学清洗

1、需要化学清洗的管道,其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。

2、当进行管道化学清洗时,应与无关设备及管道进行隔离。

3、化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。

4、管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时,管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。

5、对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道,应采取封闭或充氮保护措施。

七、油清洗

1、润滑、密封及控制系统的油管道,应在机械设备和管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。

2、经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道,宜在两周内进行油清洗。

3、当在冬季或环境温度较低的条件下进行油清洗时,应采取在线预热装置或临时加热器等升温措施。

4、油清洗应采用循环方式进行。油循环过程中,每8h应在40℃~70℃内反复升降油温2次~3次,并应及时清洗或更换滤芯。

5、当设计文件或产品技术文件无规定时,管道油清洗后应采用滤网检验。

6、油清洗合格的管道,应采取封闭或充氮保护措施。

7、油系统试运行时,应采用符合设计文件或产品技术文件的合格油品。